軸承是機(jī)械設(shè)備中不可缺少的零部件，它的主要作用是支撐機(jī)械旋轉(zhuǎn)體，降低摩擦系數(shù)，并且保證回轉(zhuǎn)精度。別看軸承體積小，卻包含了眾多學(xué)科領(lǐng)域的知識，可以說是集材料科學(xué)、熱處理技術(shù)、數(shù)控技術(shù)以及數(shù)學(xué)、物理等理論學(xué)科于一體的產(chǎn)物。

　　雖然中國的機(jī)械和材料行業(yè)起步晚，但產(chǎn)品質(zhì)量一直在穩(wěn)步上升。日前，瓦軸集團(tuán)成功完成4.XMW平臺風(fēng)機(jī)單列圓錐主軸軸承的研制，兩種規(guī)格主軸軸承典型樣件順利出產(chǎn)并通過國內(nèi)風(fēng)電行業(yè)知名企業(yè)驗(yàn)收，標(biāo)志著制約國內(nèi)大兆瓦風(fēng)機(jī)發(fā)展的單列圓錐主軸軸承開始國產(chǎn)化。國產(chǎn)軸承取得過哪些成就，又有什么地方仍需努力呢？今天我們就通過國內(nèi)外軸承的發(fā)展現(xiàn)狀來了解一下吧。

　　1、國產(chǎn)軸承

　　如今國內(nèi)的機(jī)床以及制作工藝越來越成熟，軸承領(lǐng)域技術(shù)也越來越發(fā)達(dá)，軸承精準(zhǔn)度問題早已有了很大改善。目前我國所制造的軸承最小直徑已達(dá)到0.6mm，可靠度達(dá)到98%。上面提到的瓦軸集團(tuán)研制出的單列圓錐主軸軸承又是一項(xiàng)重大突破。

　　據(jù)瓦軸風(fēng)電軸承研究所相關(guān)工程技術(shù)人員介紹，單列圓錐主軸軸承承載能力大，是大兆瓦風(fēng)機(jī)主軸軸承的優(yōu)選結(jié)構(gòu)。但其尺寸大、精度要求高，此前一直依靠進(jìn)口，價(jià)格也居高不下。瓦軸集團(tuán)在研制過程中不斷優(yōu)化設(shè)計(jì)方案，攻克了軸承保持架設(shè)計(jì)、溫度場分析、熱處理加工等技術(shù)難題，確保產(chǎn)品滿足使用要求。此次瓦軸集團(tuán)完成大兆瓦整體架單列圓錐主軸軸承典型樣件裝機(jī)，填補(bǔ)了國內(nèi)空白，為國內(nèi)風(fēng)電產(chǎn)業(yè)發(fā)展提供了優(yōu)質(zhì)的成本解決方案。

　　洛陽軸承集團(tuán)與瓦軸集團(tuán)、哈爾濱軸承集團(tuán)并稱中國三大軸承企業(yè)。洛軸相繼為神舟系列飛船、嫦娥系列衛(wèi)星、長征五號運(yùn)載火箭等重大工程提供配套軸承，也是國內(nèi)第一家獲得美國鐵路協(xié)會質(zhì)量管理體系認(rèn)證的軸承生產(chǎn)企業(yè)。2019年10月，洛軸完成時(shí)速250公里、350公里的高速鐵路軸承產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝研究和樣品制造。有效地打破國外技術(shù)壟斷，解決我國高鐵技術(shù)的“卡脖子”問題之一。

　　在陶瓷軸承球方面，中材高新是繼日本東芝公司、美國庫斯泰克公司之后，第三家可以批量化生產(chǎn)熱等靜壓氮化硅陶瓷軸承球的公司。產(chǎn)品成功應(yīng)用于我國長征5號運(yùn)載火箭、武裝直升機(jī)、空間交匯對接工程等領(lǐng)域，出口到瑞典SKF、美國鐵姆肯、德國GMN、西班牙福賽，并且通過了德國舍弗勒、日本精工的質(zhì)量認(rèn)證。

　　近日，軸研所中小型軸承制造部也首次將3D打印技術(shù)應(yīng)用于軸承生產(chǎn)。大大縮短了因?yàn)楣ぱb不到位導(dǎo)致的軸承加工等待時(shí)間，有效提高了勞動效率。

　　可見，不斷進(jìn)步的中國軸承不僅在國內(nèi)市場占據(jù)越來越高的份額，也在逐步走出國門，得到外國企業(yè)的認(rèn)可。在大好的發(fā)展前景下，國產(chǎn)軸承也必須開闊眼界，學(xué)習(xí)國外軸承企業(yè)的先進(jìn)技術(shù)和生產(chǎn)模式，以彌補(bǔ)自身不足。

　　2、國外軸承

　　說到精密制造就不得不提到日本、美國、德國這幾個(gè)工業(yè)強(qiáng)國。日本造出的“指尖陀螺”旋轉(zhuǎn)時(shí)間超過24分鐘，創(chuàng)造了吉尼斯世界紀(jì)錄。日本企業(yè)NMB提供了陀螺的軸承、輪圈和精密螺母，三菱精機(jī)則負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)、組裝和測試。

　　這些軸承生產(chǎn)強(qiáng)國普遍都有以下特點(diǎn)：

　　1.工藝裝備先進(jìn)，產(chǎn)品制造水平、工作效率雙高

　　日本軸承企業(yè)生產(chǎn)球軸承磨加工自動線現(xiàn)有兩種模式，一種為磨加工自動線工藝設(shè)備流程，一條自動線內(nèi)外環(huán)共有18臺設(shè)備，一人看管2條磨超自動線，車間共有8條自動線，由4人看管，月產(chǎn)量100萬套；另一種磨裝自動線由27臺設(shè)備組成，只有2人看管，月產(chǎn)量40萬套。

　　對批量較大的標(biāo)準(zhǔn)軸承，基本是每人負(fù)責(zé)1～2條生產(chǎn)線。從零件上料、裝卡、加工、檢驗(yàn)到清洗、裝配、涂油、包裝等一系列的加工程序，完全靠自動化設(shè)備完成，先進(jìn)的加工檢測技術(shù)，如自適應(yīng)磨削技術(shù)、在線測量技術(shù)、故障自診斷技術(shù)等已普遍使用，從而減少了人為因素造成的產(chǎn)品質(zhì)量不合格，且工作效率非常高。

　　2.注重制造技術(shù)和工藝的開發(fā)

　　德國進(jìn)口軸承的原材料是GCr15n，剛性和韌性好，耐沖擊性能強(qiáng)，抗疲勞壽命時(shí)間更長。

　　日本大部分企業(yè)均已實(shí)現(xiàn)高度自動化的生產(chǎn)和在線自動檢測。但在生產(chǎn)線上，并非所有的設(shè)備都是最先進(jìn)的，但能和生產(chǎn)線結(jié)合在一起并且保證產(chǎn)品質(zhì)量。這得益于企業(yè)在重視新產(chǎn)品開發(fā)的同時(shí)同樣注重生產(chǎn)技術(shù)和工藝的創(chuàng)新，從而確保產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　3.創(chuàng)造專業(yè)化生產(chǎn)格局，保持優(yōu)質(zhì)品牌

　　日本軸承企業(yè)生產(chǎn)主要包括熱處理工序、磨加工工序、裝配工序，所有粗加工工序及零部件全部外購，每種零部件都有2～3家企業(yè)、公司供貨。這種專業(yè)化生產(chǎn)格局為企業(yè)創(chuàng)造了良好效益。

　　除此之外，國外的著名軸承廠商如NSK、FAG等，之所以聞名世界，毋庸置疑都是由于品質(zhì)優(yōu)良。NSK球軸承近一半在海外工廠生產(chǎn)，同樣能夠保持與本土生產(chǎn)相同水準(zhǔn)的高質(zhì)量。

　　4.調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，適應(yīng)市場需求

　　日本軸承企業(yè)在結(jié)構(gòu)調(diào)整中，拓展優(yōu)勢產(chǎn)品市場，收縮弱勢產(chǎn)品市場。通用軸承向大批量、低成本方向調(diào)整；多品種小批量軸承產(chǎn)品向單元方向調(diào)整。不斷推出特色產(chǎn)品，能根據(jù)用戶的需求先期于主機(jī)投入之前提出滿足主機(jī)要求的新產(chǎn)品。

　　美國的Timken軸承公司還研發(fā)了分析工具，通過對整體系統(tǒng)的要求進(jìn)行分析來優(yōu)化其軸承產(chǎn)品。

　　我國軸承產(chǎn)業(yè)僅僅發(fā)展了幾十年，便涌現(xiàn)了不少優(yōu)秀的軸承企業(yè)，提出了一項(xiàng)又一項(xiàng)創(chuàng)新技術(shù)。通過行業(yè)內(nèi)無數(shù)人才的不懈努力，中國軸承正在奮起直追，向全世界證明自己的價(jià)值。相信未來我國也將會有越來越多的技術(shù)突破自身瓶頸，為中國向制造強(qiáng)國的發(fā)展做出貢獻(xiàn)。